利赢汇反向输出“中国微笑” 隐形正畸的“智能突围”

中经记者李立嘉兴上海报道

在浙江嘉兴经济技术开发区，一座10万平方米的数字化工厂正悄无声息、飞速运转。这里没有传统制造业的嘈杂与忙碌，有的是自动化产线上机器手臂的精准律动和传送带的不息流转。

从3D打印、自动压膜到激光切割、自动包装，整条产线在全流程在MES系统的调度下，将一个个数字化指令转化为一个个透明的隐形矫治器。

在正雅齿科的嘉兴智能制造基地，每天有数万只隐形矫治器从这里下线，发往全球50多个国家和地区。它们中的一部分，将贴上国际口腔品牌的标签；另一部分，则承载着中国原创的GS颌位重建技术，以“Smartee”自主品牌的身份，走进欧洲、中东、东南亚地区的牙科诊所。

在隐形正畸这个百亿美元级的细分赛道上，中国民营企业正在书写一个关于“反向输出”的故事——从技术追随者到创新引领者，从产品出海、制造能力到原创技术出海，从“世界工厂”进化为“世界工厂的解决方案提供商”。

10分钟定制的“中国速度”

走进正雅嘉兴工厂的自动化车间，最直观的感受是安静。

没有传统制造车间里的工人穿梭，取而代之的，是一排排正在工作的3D打印机、自动压膜机和激光切割设备。车间上方的电子屏幕上，实时跳动着当日的生产数据：订单数量、完成进度、设备状态。

“我们自主研发的MES系统，相当于整座工厂的大脑。”雅嘉兴制造中心制造执行系统开发经理杨城向《中国经营报》记者解释了整套自动系统背后的运行逻辑。

医生通过正雅的病例管理系统提交订单后，信息会同步至ERP系统，再下发至MES系统。MES根据订单信息自动调度产线各工位，从3D打印原型、热压成型、激光切割、自动打标、清洗消毒、分拣包装到最后的封箱码垛，全流程无须人工干预。

“新一代V4自动化产线可以在10分钟内完成从原型处理到打标的全过程。”嘉兴制造中心生产部经理李华介绍。

支撑这一速度的，是正雅对“大规模个性化定制”这一制造业难题的攻克。隐形矫治器的特殊之处在于，每一副牙套都是独一无二的——每个患者的牙齿排列、移动路径、矫治步数各不相同。这意味着，产线必须同时处理成千上万个不同的订单，且不能有任何混淆。

“每个病例都是限量版。”李华介绍，为解决这一难题，正雅在产线上部署了AI视觉识别系统，通过二维码读取、牙套正反面识别、打标内容校验等技术手段，确保每副牙套都能精准匹配到对应患者和矫治阶段。

“自动化相较手工线，人工成本节省大约45%。”李华算了一笔账。更重要的是，自动化带来的不仅是成本优势，还有品质的稳定性——机器的精度远高于人工，产品的一致性和可靠性得到更好保障。

目前，嘉兴工厂拥有百余台3D打印机，日产能约10万只矫治器。受限于复杂结构、特殊医嘱等个性化需求，目前还不能做到全部产品都使用自动化线生产。

正雅的下一步目标是，通过针对性设备优化，提升各类复杂病例的适配能力，目标将上线率提高至90%以上，进一步向“黑灯工厂”迈进。

技术之路：从单机设备到专利“护城河”

正雅的自动化之路，始于2017年。

彼时正雅已经成立13年，但创始人姚峻峰清楚地意识到，如果不能掌控核心制造能力，企业的发展将始终受制于人。

“隐形矫治是一个高度交叉的行业，涉及口腔医学、材料科学、智能制造和软件工程等多个领域。”姚峻峰曾在多个场合强调，“不能有明显的短板。”

然而现实情况是，正雅想做的东西，市场上没有现成的解决方案。

“我们想做的自动化产线，是高度定制化的，市面上的通用设备根本无法满足需求。”正雅自动化技术总工程师蒲好学回忆，2017年，他带领团队从零开始，边研究、边验证、边优化、边成熟，逐步走上了自主研发智能制造体系的路。

最初的起点是单机设备。团队先攻克了自动压膜机的技术难题，然后是激光切割、自动打标……每一个工序的自动化，都意味着一轮又一轮的技术攻关。

“最难的是三维路径自动切割技术。”蒲好学告诉记者，“隐形矫治器的切割路径沿着牙龈线走，这是一条空间三维曲线，对切割精度要求极高。而矫治器本身是透明的，传统视觉识别技术难以精准定位。”

“我们花了整整四年时间，才实现了从人工修整到全自动高精度切割的突破。”蒲好学回忆。团队自主研发了算法，结合临床医学设计，确保压力表达、牙齿移动等力学性能更贴近医生预期。如今，这套系统支持多种切割路径类型，甚至可以根据海外市场的需求，适配海外治疗方案中的切割路径。

另一个技术难点是膜片受热均匀性的控制。传统的灯管加热方式，容易导致膜片局部过热或受热不均，影响矫治器的厚度一致性。正雅的解决方案是升级为平面辐射加热，引入环境与膜片温度反馈机制，实现加热参数的动态调控。

“现在85%—90%的产品厚度差可以控制在0.15毫米以内。”蒲好学介绍，这一指标在国际上也处于领先水平。

最令团队自豪的是AI视觉识别系统的自主研发。3D打印的原型上印有信息码，但由于树脂材料的特殊性，信息码常常存在缺损，传统识别方式的准确率只有80%左右。

“我们自研了AI图像修复模型，对缺损字符进行大量标注训练，构建专用识别算法。”蒲好学说，经过持续优化，识别准确率提升至99.8%，且完全自主可控，不依赖任何外部大模型。

从2017年到2026年，正雅深耕智能工厂研发，在自动化、智能化、数字化、以及MES、ERP方面都创造了大量的自有知识产权，累计申请专利263件，这些高价值核心专利，成为正雅真正的技术“护城河”。

“正雅制造能力的核心竞争力之一在于系统。”杨城告诉记者，“MES、ERP与RPA（数字机器人）的深度融合，成为生产不可替代的核心，定制化能力远超传统制造业。因为每个病例都是独立订单，无法靠人工完成如此高强度、高精度的协同。”

反向输出：从“中国制造”到“中国方案”

据全球齿科巨头盈纬达（Envista）统计，全球约有50亿人患有错颌畸形，需借助正畸矫治器进行治疗。

目前市场上主流的矫治器分为固定矫治器（传统金属托槽）和无托槽隐形矫治器。

隐形正畸的出现从一开始就与计算机紧密相连。1997 年美国爱齐公司在硅谷成立。斯坦福大学MBA学生Kelsy Wirth和Zia Chishti将无托槽透明矫治器与计算机成像技术相结合，研制出应用于临床的无托槽隐形矫治器。

有趣的是，以正雅齿科为代表，中国原创自动化隐形正畸技术开始了面向欧美市场的“反向输出”。

2024年7月，正雅位于西班牙马德里的欧洲制造基地正式投产，标志着正雅的智能制造能力开始向海外输出。

“我们已经向西班牙输出了模块化制造单元。”蒲好学告诉记者。这些模块化单元是正雅多年技术积累的结晶，具备高度的灵活性和可复制性。它们可以根据订单规模按需部署，适应不同产品与病例难度。

技术反向输出背后，是正雅对国际化路径的深刻思考。

在全球供应链加速重构的背景下，中国企业的国际化路径正在发生深刻变革：从依赖劳动力成本优势的订单加工，转向以原创技术为核心的价值输出；从单一外贸产品出口，升级为供应链、生产制造、市场销售一体化的全链路布局。

早在2019年，正雅就开始为国际品牌提供代工服务。这并非传统意义上的“代工”——国际品牌之所以选择正雅，不是因为中国的劳动力成本低，而是因为正雅拥有更先进的智能制造系统和更高效的生产能力。

“我们运行自动化产线以来，人工成本节约45%。”李华介绍。这意味着，正雅可以用更少的人，生产出质量更稳定、交付更快捷的产品。

随着出海步伐加速，嘉兴智能制造基地每年都吸引来自法国、意大利、越南等多国正畸医生代表团造访。

医生们为中国“智能制造”惊叹的同时，也把正雅的“中国方案”带向全球。

2023年，正雅推出自主品牌Smartee出海战略。仅用两年时间，产品就推广至全球50个国家和地区。 “我们坚定不移地走技术路线，但要让海外市场认可‘中国方案’，临床医生仍是最大的突破口。”姚峻峰认为。

一方面，与泰康口腔首席正畸专家沈刚教授团队频繁亮相全球口腔医学学术舞台，通过线下专业交流与GS技术培训，让海外一线临床医生通过实践认可中国技术；另一方面，组建本土化团队，比如在西班牙建设专业的商务拓展与临床支持团队，通过密切交流互动，让海外市场更多了解“中国方案”。

“中国不再以便宜卖产品，而是以‘快’和‘准’输出品牌、技术和服务。”姚峻峰坦言，无论是建立海外工厂，还是铺设全球供应链，都面临全新的挑战和高成本投入，这些也是开拓海外市场中绕不开的步骤。

眼下全球隐形正畸赛道正迎来爆发式增长。2023年市场规模达50亿美元，较2012年增长近10倍，占整个正畸市场比例升至71%。保守估算，2028年将突破100亿美元。

在这一蓝海市场中，凭借自主研发的智能制造体系、全产业链闭环优势和持续的技术创新，正雅正在书写一个“反向输出”的中国故事。

在正畸行业，医生往往通过3D技术搭建的“微笑模拟”，让患者提前看见自己的完美笑容。

当越来越多的用户选择“中国方案”，他们或许想不到“中国微笑”输出背后是一场关于数字化与智能制造的坚定转身。

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